在机械加工实践中，经常会遇到一些深孔结构的加工，对于不同尺寸规格的深孔零件，应结合企业的生产设备配备情况、加工制作经验和客户的产品实际使用需求等，选择合适的加工方法，才能实现符合尺寸的公差精度和表面光洁度，提高企业生产效率。

　　1)通用机床接长柄麻花钻加工。麻花钻头顶角较大，约140度，由于钻削时轴向力大，应选择较短的钻头。钻头两刃不易磨的完全对称，而且刀杆刚性差，所以在普通麻花钻上焊接长柄加工时易发生振动，孔的中心线易偏斜。为了在有限的钻头容屑空间内进行排屑和冷却刀具，必须在加工一段长度后(一般5一10 mm)把钻头退出。对于轴心孔较长的主轴，还需要从两端钻孔加工，选择锋利的钻头，勤排削，多加油。对于15mm及以上的孔，一般采用焊接刃钻头，而对于25mm及以上的孔，则采用可转位刀片钻头才能进行非常高效的钻削。因此这种加工方法刀具制造简单，使用范围广，但劳动强度大，生产效率低，故主要应用于单件小批量生产中。

       2)专用机床深孔钻加工。深孔加工机床，可采用专用的深孔钻床，也可对普通车床进行改装，钻头为水平运动，以便于排削。深孔钻上的导向块起导向和定心作用，减少钻孔的偏斜和切削时的振动。正确的切屑形状大小以及有效的排屑，对于成功的深孔加工至关重要。该加工方法在一定程度上改善了加工质量和生产效率，但也存在一些缺陷，加工时无法直接观察刀具切削情况、散热和排屑困难等。

       3)套装专用料刀加工。套料钻孔的特点是切削时只切一个环形孔，所需功率要求较小，刀尖处设有零切削速度，套料钻钻孔留下的料心可以用于其他小直径零件的生产加工。此加工法也适合于批量生产，主要用于孔径较大的深孔(一般直径大于50 mm)。常规加工时，在机床上完成此零件的时间超过30个小时。而配有专用刀具的深孔加工解决方案能将时间缩短至7.5个小时。加工过程中，可减轻切削负荷，减少材料消耗，从而提高生产效率。当套料刀的直径较小时，多采用整体焊接式加工;直径较大时，可采用装配式或可调式。刀刃设计应考虑分屑和断屑，刀具应装置用于导向的耐磨材料的镶条，如夹布胶木、硬质合金、滚动轴承。